重走中国西北角｜从节能减排到产业链协同永登老铝厂的绿色升级路

2026-07-28 09:25 来源：中国甘肃网

　　永登县河桥镇的群山深处，一座铝厂已在此扎根半个多世纪。中国铝业股份有限公司连城分公司（以下简称连城分公司）始建于1966年，于1974年投产。连城分公司作为一家老牌铝企，至今仍面临原料和市场“两头在外”的区位短板：氧化铝从河南、山西远道运入，成品又需销往外地，较高的物流成本成为企业长期需要面对的发展难题。

　　也正是这种被动处境，倒逼出一个生存法则。“企业地处山沟，远离终端市场，要想长久生存，管理、技术、生产指标和经营效益都必须做到行业一流。”连城分公司高级主管杨明忠说。在他身后，生产管控平台上的设备状态和运行数据正在不断更新。

　　连城分公司长期传承的“居山沟、创一流”标语，如今正在技术改造、绿色转型和数字化建设中获得新的现实内涵。

连城分公司远景陈建锋/供图

　　一条生产线的停与复

　　连城分公司的前身为兰州连城铝厂。建厂初期，当地生产生活条件相对有限，企业在艰苦条件下逐步建起厂区和生产体系。自力更生、艰苦创业，也成为一代代职工共同的精神底色。

　　从早期自焙槽工艺到大型预焙电解槽，从6万吨设计产能到如今较为完整的生产体系，连城分公司的发展史，也是一部持续推进的技术改造史。据杨明忠介绍，世界首条500千安电解铝生产线在这里建成投产，国家“863”计划重点项目“600千安超大容量铝电解槽技术研发”在这里开展试验，并于2014年通过项目验收和科技成果鉴定。这些项目也成为连城分公司大型铝电解技术积累的重要组成部分。

　　但技术走在前列，并不意味着生产线可以一劳永逸。“500千安生产线建成初期，生产运行中出现的问题比较多。电流效率偏低，电耗指标也不理想，再叠加市场行情低迷，企业经营压力很大。”杨明忠回忆，2018年，连城分公司对500千安系列实施弹性生产，当年11月全线停产清槽，企业发展一度陷入严峻困境。直到2022年，连城分公司才重新启动500千安系列环保节能升级改造和复产工作。

　　“这次改造一次性落地13项行业新技术，包括母线结构优化、电解槽底部磁场优化、槽壳结构升级等。”杨明忠介绍。改造后的效果也较为显著，中铝股份公开资料显示，2023年1月，500千安系列进入连城分公司正常生产期管理，系列整体效能达到设计水平，能耗达到国家一级能源消耗标准，电流效率、原铝直流电单耗、原铝交流电单耗等指标位居中铝集团前列。

　　技术升级之外，生产组织和现场管理也同步调整。“提质增效主要有三个方面：一是通过技术升级降低生产成本，二是优化生产组织和标准化操作流程，三是推进现场标准化治理。”杨明忠说。

　　一条曾经停产的生产线重新运转，背后离不开一套现实逻辑：区位条件难以改变，企业只能不断向内部挖潜，以技术进步和管理提升抵消运输、能源和市场带来的成本压力。在连城分公司，“一流”的标尺不只是产能数字的高低，更是生产运行的稳定性、能源指标的持续性和抵御市场波动的韧性。

连城分公司车间内景陈建锋/供图

　　绿色转型，向生产全链条延伸

　　“绿色化、数字化转型是行业大势，对我们企业意义重大。”杨明忠说。对能源消耗较高的电解铝产业而言，绿色转型首先要从能源结构和资源利用方式入手。近年来，连城分公司通过市场化交易统筹采购火电、水电、风电、光伏等多种电力资源，并根据新能源供给情况动态调整采购比例。

　　“公司专门成立了电力工作小组，实时关注新能源供给和电力市场交易情况，优化能源采购配比。”杨明忠介绍，目前连城基地清洁能源用电占比稳定在60%以上，“后续还会继续增加风电、光伏等新能源电力使用比例”。

　　绿色转型也延伸到水、热和物料循环等生产环节。“厂区循环水回用率达到95%以上，生产冷却、空压系统都配有水循环装置。”杨明忠说，“目前厂区生产废水实现零排放，生活污水经集中处理后回收利用，部分处理水用于厂区绿化。在余热利用方面，厂区持续推进烟气余热回收，回收热能全部用于洗浴热水供应和厂区采暖等用途”。除此之外，车间净化系统收集的可回用粉尘也都重新返回生产流程。

　　相比这些生产系统内部的节能措施，原铝液就地转化更直接回应了企业原料和市场“两头在外”的区位短板。传统模式下，原铝液需要先铸成铝锭，经过冷却、仓储、装运后再运往外地；下游企业收到铝锭后，还要重新加热熔化，才能进入后续加工环节。这条“铸锭—运输—重熔”的路径，既增加了物流成本，也带来了额外的能源消耗。

　　“针对企业‘两头在外’的短板，我们推进原铝液就地消化，本地配套引进了多家铝加工合作企业。”杨明忠介绍，原铝液出槽后可就近转运至下游熔铸环节，用于生产铝合金圆铸锭、扁锭等产品。与先将原铝液铸成重熔用铝锭、再长距离外运的传统模式相比，这一方式减少了中间铸锭、长距离运输和下游再次熔化等环节，有助于降低上下游综合能耗和物流成本。

　　杨明忠介绍，目前企业原铝液直供下游加工的比例已由70%提高至约85%。原铝液就地转化不仅缩短了生产流程，也使上游冶炼与下游加工衔接得更加紧密。

　　通过提高原铝液就地消化比例，企业长期面临的“两头在外”难题虽未完全消失，却得到一定缓解。绿色转型也由单一的节能减排，进一步延伸到生产流程优化和产业链协同之中。

连城分公司工厂远景陈建锋/供图

　　人机协同，让数字化贴近生产

　　“以前很多数据依靠人工采集、上报，现在系统可以自动采集。”杨明忠介绍，连城分公司搭建了生产管控一体化数字平台，每日产量、生产指标和现场工况可以集中呈现，部分计量工序实现无人值守。

　　数字化首先改变了生产信息的获取方式。氧化铝浓度、下料频次、槽电压和换极工况等参数，都会影响电解槽的稳定运行。过去，一线职工更多依靠现场观察和经验判断槽况；如今，依托数字化技术，车间内的关键数据可以实现实时采集，为员工进行异常识别、生产调整和运行管理提供依据。

　　“数字化对生产管控和经营管理的支撑作用很强。”杨明忠说，“一方面可以汇总全厂生产经营数据，为管理层决策提供支撑；另一方面可以帮助车间更加准确地判断设备和电解槽的运行状态。”

　　目前，连城分公司合金生产线已配备机器人自动堆垛设备，且供电、净化、供风等系统的在线监测能力也在持续提升。随着数据采集点位增加，原本依靠人工记录、逐级上报的信息传递方式，正在转向实时采集和集中分析。不过，电解铝生产并不是高度标准化的流水线。生产现场温度高、腐蚀性强，槽体运行又受到原料浓度、设备状态、现场空间等多种变量影响。杨明忠认为，智能设备进入真实生产环境后，并不一定立即比人工更高效。由此，连城分公司并不片面追求全流程无人化，而是更加注重智能设备与实际工况相适配。

　　在连城分公司，数字化的价值并不在于简单判断“人重要”还是“技术重要”，而在于让二者各展所长：系统承担数据采集、状态监测和基础分析，熟悉现场的职工负责异常处置和综合研判。数据为经验提供更完整的依据，经验也不断校准技术的应用边界，人机协同不断提升生产效率和管理精度。