“共和国长子”正青春——兰州石化加快发展新质生产力二三事

　　原标题：“共和国长子”正青春——兰州石化加快发展新质生产力二三事

兰州石化厂区。新甘肃·甘肃日报通讯员 梁欣博

　　新甘肃·甘肃日报记者 宋振峰

　　“十五五”开局之年的春天，记者来到被称为“共和国长子”的中国石油兰州石化公司。它的前身兰炼、兰化，均是“一五”期间国家156项重点工程中的项目。

　　出乎意料，这家老牌石化企业格外生机勃发。碰到的每一位员工，谈起企业的愿景，都满怀兴奋——

　　“十五五”，投身大乙烯项目建设中，再造一个兰州石化！

　　豪情从何而来？

　　“十四五”，这座偏居西北一隅的企业，以科技创新为引领，因地制宜发展新质生产力，交上了一份亮眼的成绩单——

　　打破国外技术垄断，医用输液瓶产品占国内市场八成；

　　丁腈橡胶产能世界第二，亚洲第一；

　　一举扭转自“十五”以来的长期大幅亏损局面，上市业务连续5年盈利；

　　…………

　　这里究竟发生了什么？记者进车间、到班组，聆听兰州石化迎难而上、向新而行的故事。

　　一套命悬一线的装置，何以起死回生

　　——发展新质生产力不是要忽视、放弃传统产业

　　“谁将这套装置关了，谁就是对历史的不负责任！”

　　2023年的一次领导班子会上，听到有人提议，停掉碳5加氢石油树脂装置，徐文学发火了。

　　那会儿，这位现任兰州石化执行董事、党委书记，还是副职。

　　碳5加氢石油树脂，是胶黏剂里的关键增黏成分。创可贴、不干胶、纸尿裤……所有需要“黏合”的地方，都有它的身影。

　　2003年，兰州石化攻克难关，依靠自有技术，打破国外垄断，建起国内仅有两套的此类装置之一。另一套，在一家合资企业。

　　一时间，碳5加氢石油树脂，成了兰州石化的“明星”产品。

　　然而20年过去，别的企业工艺发展，规模扩大，新建装置产能动辄2万吨以上，而兰州石化这套始终停留在每年8000吨。

　　更糟的是，产品质量一直波动，竞争力一落千丈。

　　产品在盈亏的边界线上挣扎了多年。公司算了笔账：“不划算，干脆一退了之。”

　　“我们没有继续攻关，没有深挖产品质量落后的原因，简单地停了，行吗？”在徐文学的坚持下，本来要退居二线的杨俊明临危受命。

　　当年年底，由这位兰州石化科技创新中心高级专家牵头，攻关小组成立。

　　杨俊明和他的团队目标直指两大难关：颜色不稳定、气味不达标。

　　下游产业生产高端胶，需要的是无色无味如同水白色的石油树脂。“我们叫‘0号色’，就像颜色标尺的‘零刻度’一样。”杨俊明说。

　　但兰州石化的产品，“0号色”比例最高的一年，才26%。

　　问题千头万绪，杨俊明决定从一个关键点切入：原料脱硫。

　　脱硫，远非易事。

　　实验室技术一上装置，效果全无，生产几乎都无法进行。

　　攻关组的作息，开始围绕着24小时不能停的装置运转。

　　正是2023年12月，寒冬腊月，风刮在脸上像刀子一样。杨俊明领着技术人员，守在露天的脱硫设备旁，尝试着新参数，一遍遍试，一点点调。

　　两个月后，脱硫攻关成功。每升原料中的硫含量，由200毫克降到10毫克以下。

　　从脱硫切入，脱轻、脱重等工序上的优化措施同步推进。20年来，这套装置上许多习以为常的操作习惯，被一举打破。

　　2024年5月1日，奇迹发生。

　　这款产品“0号色”的比例大幅提升。当月，就达到100%。

　　“20年攻不下的难关，半年拿下。”杨俊明很是骄傲。

　　颜色问题解决了，棘手的气味关也一并攻克。

　　效果立竿见影。据国内头部企业反馈，其产品质量与国际知名品牌相当。

　　这款产品不仅从“生死线”上被拽回，而且扭亏增盈，每吨涨了两三千元，成了兰州石化最赚钱的“当家花旦”。

　　“我们目前拥有自主知识产权的工艺中，这套技术也是最成熟可靠的。”徐文学自豪地说。

　　一块胶，何以托举起中国纺织行业

　　——关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的

　　5月20日，对于兰州石化来说，有着特殊的含义。

　　1960年5月20日，兰州石化生产出我国第一块丁苯橡胶，被誉为国产“第一胶”。

　　2022年，也是5月20日，新时代的兰州石化，生产出了国产第一块特种丁腈橡胶。

　　丁腈橡胶，一种耐油性极佳的特殊橡胶。从洗衣机、电冰箱密封垫到汽车的输油管，从建筑保温板到瑜伽垫、健身器材，它的身影无处不在。

　　“十四五”初期，兰州石化虽说有1.5万吨和5万吨两套丁腈橡胶装置，但只能生产市场中常见的3种产品。高精尖的特种丁腈橡胶，国内全靠进口。

　　2020年，兰州石化决定上马3.5万吨特种丁腈橡胶装置。

　　之前的1.5万吨装置，是2000年从日本进口的。经过消化吸收，2009年，兰州石化应用中石油自有技术，上马了5万吨装置。

　　但这两套装置核心技术一直没掌握，实际产能只有设计的七成左右。

　　最大的顽疾，叫作“聚合釜挂胶”。

　　说是“聚合釜”，其实就是反应罐。兰州石化橡胶部二级工程师崔国锋介绍，每回产的废胶，都会粘在反应罐内壁，罐内的废胶会越积越多。

　　“就像一口锅，慢慢被胶糊住了。”他比喻说，每三个月，必须停产，“洗这口锅”。

　　怎么让这口“锅”干净起来？

　　崔国锋他们从源头开始，对20多种原料助剂“查户口”，逐一分析，检查质量。

　　聚合反应时，“锅”内温度必须精准控制。以前，原料投入后，反应温度偏差达正负1摄氏度。

　　他们像紧盯火候的大厨，用0.5%的节拍细微调整，将波动幅度降下来。

　　“连续盯4小时，每秒都不能走神。”调整过程枯燥如“绣花”，但崔国锋他们却“稳如泰山”。

　　这般工匠精神，加上智能化手段，终于使温度偏差下降了90%，控制到了正负0.1摄氏度。

　　“锅”里的“锅巴”，从一次清出110个编织袋减到20袋。清洗的周期，也延长了三个月。

　　喜人的变化背后，是别人难以想象的付出。

　　从2021年3月到2022年3月，整整一年，崔国锋他们每周都上6天班。

　　2022年3月29日，装置开工了，连续60多天，更是每天都在上班。

　　经过不懈努力，特种丁腈橡胶终于生产出来了。

　　“就像自己姑娘出生时一样兴奋！”回忆起当时的场景，崔国锋仍然眼里放着光，“这可是我们中国人靠自己的技术，生产出来的第一块特种丁腈橡胶啊！”

　　这块特种丁腈橡胶，不知改变了中国多少行业的命运。

　　中国是纺织大国。但长期以来，纺织机械上的关键部件——胶辊，用的特种橡胶被德国一家公司垄断，每吨售价高达6.5万元。

　　戏剧性的一幕发生了：这家德国公司听说兰州石化研发成功后，未等国产料大规模推广，便主动将产品每吨降价1万元。

　　“一块胶”，悄然托举了整个中国纺织业。

　　现在，兰州石化丁腈橡胶产能已经突破10万吨，位居中国第一、世界第二。

　　在兰州石化的努力下，中国丁腈橡胶领域90%的产品如今已实现进口替代。

　　小小颗粒，何以构筑“中国制造”坚实“底座”

　　——以科技创新引领产业创新，积极培育和发展新质生产力

　　很少有人会知道，医院病房那只轻盈洁净的输液瓶，在几年前，它的核心原料还完全依赖进口。

　　不仅仅是输液瓶，几年前，滴眼液的小小塑料药瓶，核心原料也靠进口。

　　现在大不相同。随着医用聚乙烯专用料攻关成功，兰州石化医用输液瓶产品已占据国内八成以上市场。

　　医用聚乙烯专用料生产难度大，技术壁垒高。再加上关系到千家万户的健康，质量风险难以管控，一度被国内企业视为“硬骨头”。

　　经过多年磨砺，十年前，兰州石化医用料产品通过国家药监局的严苛认证，实现工业化生产。

　　国产材料的上市，如同鲶鱼入水，立刻搅动了市场。相关进口产品价格应声而落，每吨下降4000元左右。

　　从医用输液塑料瓶专用料，到多层复合输液软袋，再到医用注射器……“十四五”期间，兰州石化医用料产品在种类不断丰富的同时，年产量大幅提升，突破10万吨。

　　兰州石化首席专家王福善算了笔账，自从兰州石化进入这一行业后，十年来，仅此一项，国内医药成本降低了约40亿元。

　　如果说医用料关乎生命，电缆料则关乎光明与动力。

　　很长一段时间，国内都没有用于220千伏电压的国产聚乙烯电缆料。

　　电缆料的等级以耐压千伏数衡量，数字越高，技术壁垒越高。

　　2010年，兰州石化电缆料从用于10千伏的产品起步，闯过35千伏。用了十年工夫，2020年，他们终于产出110千伏产品，便止步不前。

　　“问题的关键在于，每上一个台阶，对材料纯净度的苛求近乎‘变态’。”兰州石化聚烯烃二部工程师罗小城解释说。

　　对于220千伏电缆料，100微米以上的杂质，都不许有。

　　100微米，约是一根头发丝直径的十分之一。在年产数十万吨的庞大工业装置中，要实现这样的纯净度，难如登天。

　　2021年，“十四五”开局之年，一场浩大而艰辛的战役打响了。

　　十年前，这套装置上马时，能产出电缆料已属不易。如今向高端化进军，焊接的工艺、管道的材质等，都达不到要求了。

　　100多道焊接点，不管几米高，罗小城他们挨个爬管线检查。若有隐患，一一切开，重新焊接。

　　老旧管线的焊接内壁，怎么办？

　　他们做了一件让外人难以置信的事：用面团粘杂质。

　　“女同志和面，得像饺子面一样硬。男同志将面团塞进管线，一点点滚动，把内壁杂质粘出来。”罗小城回忆说。

　　团队成员用这种最“土”却最有效的办法，对管线逐一清理。

　　两个多月，白天黑夜连轴转，兰州石化人硬是将一套老旧装置，改造得“一尘不染”。

　　2024年，喜讯传来：国内唯一一款国产220千伏超高压电缆料在兰州石化成功下线，投入试用。

　　除了医用料、电缆料，车用料是兰州石化高端新材料的“第三朵金花”。

　　在汽车驶向新能源与轻量化的时代浪潮中，材料革新是看不见的引擎。

　　聚丙烯车用材料，是汽车零部件实现“以塑代钢”的关键。兰州石化在此领域已“十年磨一剑”。

　　“如果性能达不到，一碰就裂了；如果气味不达标，会影响驾驶体验和健康。”在这种对性能与安全双重的极致追求中，“十四五”时期，兰州石化形成了高抗冲击性、高模量两大系列9种车用料，产品“驶”入多家国内知名高端车企的供应链。

　　不论是车用料，还是医用料、电缆料，在兰州石化，都被称为聚烯烃产品。

　　这个听起来非常专业的化学名词，呈现在眼前的，不过是一粒粒2到4毫米的塑料、橡胶、树脂颗粒。

　　它们，混合着兰州石化人的极致追求与产业报国的赤子之心，最终凝结成高端合成材料。

　　从确保药液安全的输液瓶，到守护能源动脉的超高压电缆，再到助推汽车减重的“新引擎”……兰州石化用这一粒粒小小的颗粒，使一个国家在关键领域将饭碗牢牢端在自己手中，默默构筑起了“中国制造”的坚实“底座”。